De la fatigue visuelle à l'excellence visuelle : comment une marque de cosmétiques de luxe a révolutionné le contrôle qualité de ses rouges à lèvres
Publié le
12 nov. 2024
par
L'équipe Scortex
Chaque rouge à lèvres raconte une histoire de beauté. Mais pour Marie, Responsable Qualité dans l'une des marques de cosmétiques les plus prestigieuses d'Europe, chaque rouge à lèvres racontait aussi une histoire de pression croissante. « Avec des centaines de teintes, des lancements constants et des consommateurs de luxe exigeant la perfection, nos équipes de contrôle qualité menaient un combat difficile », se souvient-elle.
En début d’année 2023, dans son usine, Marie observait ses opérateurs de contrôle qualité inspecter méticuleusement des milliers de rouges à lèvres. Malgré leur expertise, elle savait qu'ils faisaient face à une tâche impossible. La fatigue des opérateurs entraînait des résultats inconstants : certains produits défectueux parvenaient aux clients, tandis que des rouges à lèvres en parfait état étaient jetés. Avec des cycles d'innovation rapide dans l'industrie de la beauté nécessitant des lancements de produits de plus en plus fréquents, le système d'inspection manuel traditionnel atteignait son point de rupture.
« Nous perdions des opérateurs talentueux à cause du burnout, et nos taux de gaspillage affectaient à la fois nos objectifs de durabilité et nos résultats financiers », explique Marie. « Lorsque vous manipulez des produits haut de gamme à notre échelle - sur plusieurs lignes de production en Europe et aux États-Unis - même un taux d'erreur de 1 % entraîne des pertes significatives. »
Le défi était complexe :
Des lignes de production modernes côtoyaient des équipements datant de plusieurs décennies
Chaque lancement de produit apportait de nouveaux défis en matière de contrôle qualité
La position de marché premium exigeait une tolérance zéro pour les défauts
Les pénuries de main-d'œuvre rendaient le recrutement d'opérateurs de contrôle qualité de plus en plus difficile
La fatigue visuelle entraînait des résultats d'inspection inconstants
Les précédentes tentatives d'automatisation du contrôle qualité avaient échoué. « Nous avons testé de nombreux systèmes d'inspection, confie Marie, mais aucun n'a pu égaler l'œil expert de nos opérateurs - jusqu'à maintenant. »
La lutte de l'industrie de la beauté avec le contrôle qualité automatisé est plus profonde qu'on ne le pense. « Les systèmes de vision sont depuis longtemps la référence dans de nombreux secteurs manufacturiers, explique Marie, mais les cosmétiques de luxe posent des défis uniques qui ont mis en échec même les systèmes les plus avancés. »
Les systèmes de vision traditionnels rencontrent de multiples obstacles dans l'inspection des rouges à lèvres :
Des surfaces très réfléchissantes qui créent des motifs lumineux imprévisibles
De subtiles variations de couleur qui peuvent masquer des défauts réels
Des formes géométriques complexes nécessitant une inspection sous plusieurs angles
Des centaines de teintes et finitions différentes à maîtriser
De nouvelles formulations repoussant constamment les limites des méthodes d'inspection traditionnelles
« Qu'est-ce qui rend leur algorithme meilleur, alors que c'est un cas d'usage notoirement difficile dans l'industrie de la vision ? » La question de Marie va au cœur d'un défi qui a frustré les responsables qualité de l'industrie des cosmétiques pendant des années. Les précédentes tentatives d'automatisation échouaient souvent de trois manières :
Des faux positifs qui entraînaient un gaspillage excessif
Des défauts manqués en raison des propriétés complexes de surface
L'incapacité à s'adapter aux nouvelles variantes de produits
Les statistiques de l'industrie étaient parlantes :
75 % des systèmes de vision installés dans le contrôle qualité des cosmétiques ne répondaient pas aux attentes
Les systèmes traditionnels nécessitaient jusqu'à 3 mois de recalibrage pour chaque nouveau lancement de produit. Même les systèmes basés sur l'IA étaient trop lents à s'adapter en raison de leur dépendance à des ingénieurs IA internes ou externes pour la création des programmes.
La plupart des usines se résignaient à l'inspection manuelle comme le « mal nécessaire » de la production de cosmétiques de luxe
Ce contexte rend la transformation encore plus remarquable. Comme l'a observé un Superviseur de Contrôle Qualité : « Les 30 premières minutes d'inspection, la performance était similaire entre l'humain et Scortex. Après 30 minutes, l'attention humaine diminuait déjà, tandis que Scortex restait constant. Le taux de rebut est le même, mais s'il n'y avait eu que des humains, les défauts manqués auraient été plus nombreux. »
Cette avancée remet en question les hypothèses de longue date de l'industrie sur les capacités de l'inspection automatisée. Alors que d'autres secteurs, comme l'automobile ou l'électronique, avaient automatisé leur contrôle qualité il y a des années, les cosmétiques de luxe restaient une frontière encore inexplorée - jusqu'à présent.
Le Chemin de la transformation
Après des recherches approfondies, Marie et son équipe ont collaboré avec nous pour mettre en place un système de contrôle qualité basé sur l'IA capable d'égaler - et finalement de surpasser - les capacités d'inspection humaine. Ce qui distinguait cette solution était particulièrement frappant pour le Responsable d'Équipe Qualité : « Qu'est-ce qui rend leur algorithme meilleur, alors que c'est un cas d'usage notoirement difficile dans l'industrie de la vision ? »
La mise en œuvre a révélé une réponse convaincante grâce à des comparaisons directes de performances. Comme l'a observé un Superviseur de Contrôle Qualité : « Les 30 premières minutes d'inspection, la performance était similaire entre l'humain et Scortex. Après 30 minutes, l'attention humaine diminuait déjà, tandis que Scortex restait constant. Le taux de rebut est le même, mais s'il n'y avait eu que des humains, les défauts manqués auraient été plus nombreux. »
Principales étapes de la transformation :
Maintien d'un taux de détection des défauts constant tout au long des quarts de travail
Élimination de la variable de fatigue des opérateurs dans le contrôle qualité
Qualité d'inspection uniforme, quelle que soit la durée du quart de travail ou l'heure de la journée
Les résultats : au-delà du contrôle qualité
En l’espace de six mois, la transformation a dépassé les attentes les plus optimistes :
Impact sur la qualité :
Amélioration du taux de détection des défauts, de sorte qu'aucun défaut critique n'est livré
Réduction des faux rejets, maintenant le niveau de rebut stable malgré l'augmentation de l'éjection des défauts critiques, ce qui évite un gaspillage inutile de produits haut de gamme
Maintien de la cohérence du contrôle qualité même pendant les quarts de 8 heures
Impact humain :
« Le rôle de notre équipe de contrôle qualité a évolué, passant de l'inspection répétitive à une gestion de la qualité à forte valeur ajoutée », s'enthousiasme Marie. « Au lieu de souffrir de fatigue visuelle, nos opérateurs se concentrent désormais sur l'amélioration continue et l'innovation. »
Impact sur le business :
Réduction des coûts opérationnels grâce à l'automatisation des tâches manuelles, diminution du gaspillage et amélioration de l'efficacité. Jusqu'à 2 opérateurs par poste ont été retirés de la tâche d'inspection.
Augmentation de la capacité de production de 25 % grâce à une inspection plus rapide et plus fiable
Réduction du temps de lancement des nouveaux produits grâce à une création rapide de programmes d'inspection : seulement 15 minutes pour créer un nouveau programme d'inspection
« La force de ces résultats réside dans leur constance. Bien que les taux de rebut initiaux soient restés similaires à ceux de l'inspection humaine, l'attention inébranlable du système a permis que moins de produits défectueux atteignent les clients - un facteur essentiel pour une marque de luxe où chaque produit représente non seulement une vente, mais aussi la réputation de la marque. »
Vision d'avenir
Fort de ce succès, Marie et son équipe explorent maintenant des applications supplémentaires de la technologie. « Ce parcours nous a montré que lorsqu'on combine l'expertise humaine avec la bonne technologie, on ne se contente pas de résoudre des problèmes - on crée de nouvelles possibilités », conclut-elle.
Le système Scortex sera déployé sur plus de 10 lignes dans les usines du client.
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Publié le
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L'équipe Scortex
Chaque rouge à lèvres raconte une histoire de beauté. Mais pour Marie, Responsable Qualité dans l'une des marques de cosmétiques les plus prestigieuses d'Europe, chaque rouge à lèvres racontait aussi une histoire de pression croissante. « Avec des centaines de teintes, des lancements constants et des consommateurs de luxe exigeant la perfection, nos équipes de contrôle qualité menaient un combat difficile », se souvient-elle.
En début d’année 2023, dans son usine, Marie observait ses opérateurs de contrôle qualité inspecter méticuleusement des milliers de rouges à lèvres. Malgré leur expertise, elle savait qu'ils faisaient face à une tâche impossible. La fatigue des opérateurs entraînait des résultats inconstants : certains produits défectueux parvenaient aux clients, tandis que des rouges à lèvres en parfait état étaient jetés. Avec des cycles d'innovation rapide dans l'industrie de la beauté nécessitant des lancements de produits de plus en plus fréquents, le système d'inspection manuel traditionnel atteignait son point de rupture.
« Nous perdions des opérateurs talentueux à cause du burnout, et nos taux de gaspillage affectaient à la fois nos objectifs de durabilité et nos résultats financiers », explique Marie. « Lorsque vous manipulez des produits haut de gamme à notre échelle - sur plusieurs lignes de production en Europe et aux États-Unis - même un taux d'erreur de 1 % entraîne des pertes significatives. »
Le défi était complexe :
Des lignes de production modernes côtoyaient des équipements datant de plusieurs décennies
Chaque lancement de produit apportait de nouveaux défis en matière de contrôle qualité
La position de marché premium exigeait une tolérance zéro pour les défauts
Les pénuries de main-d'œuvre rendaient le recrutement d'opérateurs de contrôle qualité de plus en plus difficile
La fatigue visuelle entraînait des résultats d'inspection inconstants
Les précédentes tentatives d'automatisation du contrôle qualité avaient échoué. « Nous avons testé de nombreux systèmes d'inspection, confie Marie, mais aucun n'a pu égaler l'œil expert de nos opérateurs - jusqu'à maintenant. »
La lutte de l'industrie de la beauté avec le contrôle qualité automatisé est plus profonde qu'on ne le pense. « Les systèmes de vision sont depuis longtemps la référence dans de nombreux secteurs manufacturiers, explique Marie, mais les cosmétiques de luxe posent des défis uniques qui ont mis en échec même les systèmes les plus avancés. »
Les systèmes de vision traditionnels rencontrent de multiples obstacles dans l'inspection des rouges à lèvres :
Des surfaces très réfléchissantes qui créent des motifs lumineux imprévisibles
De subtiles variations de couleur qui peuvent masquer des défauts réels
Des formes géométriques complexes nécessitant une inspection sous plusieurs angles
Des centaines de teintes et finitions différentes à maîtriser
De nouvelles formulations repoussant constamment les limites des méthodes d'inspection traditionnelles
« Qu'est-ce qui rend leur algorithme meilleur, alors que c'est un cas d'usage notoirement difficile dans l'industrie de la vision ? » La question de Marie va au cœur d'un défi qui a frustré les responsables qualité de l'industrie des cosmétiques pendant des années. Les précédentes tentatives d'automatisation échouaient souvent de trois manières :
Des faux positifs qui entraînaient un gaspillage excessif
Des défauts manqués en raison des propriétés complexes de surface
L'incapacité à s'adapter aux nouvelles variantes de produits
Les statistiques de l'industrie étaient parlantes :
75 % des systèmes de vision installés dans le contrôle qualité des cosmétiques ne répondaient pas aux attentes
Les systèmes traditionnels nécessitaient jusqu'à 3 mois de recalibrage pour chaque nouveau lancement de produit. Même les systèmes basés sur l'IA étaient trop lents à s'adapter en raison de leur dépendance à des ingénieurs IA internes ou externes pour la création des programmes.
La plupart des usines se résignaient à l'inspection manuelle comme le « mal nécessaire » de la production de cosmétiques de luxe
Ce contexte rend la transformation encore plus remarquable. Comme l'a observé un Superviseur de Contrôle Qualité : « Les 30 premières minutes d'inspection, la performance était similaire entre l'humain et Scortex. Après 30 minutes, l'attention humaine diminuait déjà, tandis que Scortex restait constant. Le taux de rebut est le même, mais s'il n'y avait eu que des humains, les défauts manqués auraient été plus nombreux. »
Cette avancée remet en question les hypothèses de longue date de l'industrie sur les capacités de l'inspection automatisée. Alors que d'autres secteurs, comme l'automobile ou l'électronique, avaient automatisé leur contrôle qualité il y a des années, les cosmétiques de luxe restaient une frontière encore inexplorée - jusqu'à présent.
Le Chemin de la transformation
Après des recherches approfondies, Marie et son équipe ont collaboré avec nous pour mettre en place un système de contrôle qualité basé sur l'IA capable d'égaler - et finalement de surpasser - les capacités d'inspection humaine. Ce qui distinguait cette solution était particulièrement frappant pour le Responsable d'Équipe Qualité : « Qu'est-ce qui rend leur algorithme meilleur, alors que c'est un cas d'usage notoirement difficile dans l'industrie de la vision ? »
La mise en œuvre a révélé une réponse convaincante grâce à des comparaisons directes de performances. Comme l'a observé un Superviseur de Contrôle Qualité : « Les 30 premières minutes d'inspection, la performance était similaire entre l'humain et Scortex. Après 30 minutes, l'attention humaine diminuait déjà, tandis que Scortex restait constant. Le taux de rebut est le même, mais s'il n'y avait eu que des humains, les défauts manqués auraient été plus nombreux. »
Principales étapes de la transformation :
Maintien d'un taux de détection des défauts constant tout au long des quarts de travail
Élimination de la variable de fatigue des opérateurs dans le contrôle qualité
Qualité d'inspection uniforme, quelle que soit la durée du quart de travail ou l'heure de la journée
Les résultats : au-delà du contrôle qualité
En l’espace de six mois, la transformation a dépassé les attentes les plus optimistes :
Impact sur la qualité :
Amélioration du taux de détection des défauts, de sorte qu'aucun défaut critique n'est livré
Réduction des faux rejets, maintenant le niveau de rebut stable malgré l'augmentation de l'éjection des défauts critiques, ce qui évite un gaspillage inutile de produits haut de gamme
Maintien de la cohérence du contrôle qualité même pendant les quarts de 8 heures
Impact humain :
« Le rôle de notre équipe de contrôle qualité a évolué, passant de l'inspection répétitive à une gestion de la qualité à forte valeur ajoutée », s'enthousiasme Marie. « Au lieu de souffrir de fatigue visuelle, nos opérateurs se concentrent désormais sur l'amélioration continue et l'innovation. »
Impact sur le business :
Réduction des coûts opérationnels grâce à l'automatisation des tâches manuelles, diminution du gaspillage et amélioration de l'efficacité. Jusqu'à 2 opérateurs par poste ont été retirés de la tâche d'inspection.
Augmentation de la capacité de production de 25 % grâce à une inspection plus rapide et plus fiable
Réduction du temps de lancement des nouveaux produits grâce à une création rapide de programmes d'inspection : seulement 15 minutes pour créer un nouveau programme d'inspection
« La force de ces résultats réside dans leur constance. Bien que les taux de rebut initiaux soient restés similaires à ceux de l'inspection humaine, l'attention inébranlable du système a permis que moins de produits défectueux atteignent les clients - un facteur essentiel pour une marque de luxe où chaque produit représente non seulement une vente, mais aussi la réputation de la marque. »
Vision d'avenir
Fort de ce succès, Marie et son équipe explorent maintenant des applications supplémentaires de la technologie. « Ce parcours nous a montré que lorsqu'on combine l'expertise humaine avec la bonne technologie, on ne se contente pas de résoudre des problèmes - on crée de nouvelles possibilités », conclut-elle.
Le système Scortex sera déployé sur plus de 10 lignes dans les usines du client.
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Louis et les membres de l’équipe Scortex sont heureux de répondre à vos questions.
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